下面是范文网小编分享的冲压模具设计岗位职责共3篇(模具冲压工作过程)，供大家品鉴。
冲压模具设计岗位职责共1
一、设计过程
1、冲裁件工艺性分析：
① 材料性能分析：是否具有良好的冲压工艺性能； ② 工件结构分析：
结构要求：如果只是对孔的定位有高要求，对外形要求不高，可以改进外形，以实现无废料排样
料厚：是薄板材料还是厚板材料？t
t
t>2mm？ 孔边距：c≥或c≥t 圆角过渡：转角处尽量用圆角过渡，有利于减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损，一般可取r=，范围大致在?1mm
2、设计该零件的冲压生产工艺，编制其冷冲压工艺卡片，要求至少提出两种以上的冲压工艺方案分析比较，确定可行的工艺方案。
3、论文正文中需要有该零件的模具结构总图一套及主要零件图。另外，需打印出来至少三张用Autocad画的规范三视图，打印图号至少A3号或以上。
4、选择冲压设备，所有设备参数计算需注明取值来源，并将源图表重新绘制在论文中。
5、编写设计说明书，所有工艺参数计算需注明来源，并将源图表重新绘制在论文中。
6、设计论文的最后，将所有来源参考文献按[1]，[2]，[3]等顺序列出。
二、设计进度
第1周，完成工艺分析、工艺方案制定及工艺计算； 第2周，完成模具总图设计与绘制；
第3周，设计绘制主要零件图，撰写设计计算说明书，答辩。
三、参考书
1）王孝培.冲压手册（或冲压设计资料）.机工版，第11章 2）肖景容.冲压工艺学.机工版，第7章 3）太原工学院主编.冷冲模结构图册
4）中华人民共和国国家标准.机械制图.GB4457~4460-84 5）* 周玲.冲模设计实例详解.化学工业出版社.2007
1．支架，设计该零件的冲压生产工艺及模具。
2．支架，设计该零件的冲压生产工艺及模具。
3．法兰零件，试设计该零件的冲压生产工艺及模具。
4．筒形零件，试设计该零件的冲压生产工艺及模具。
冲压模具设计部各岗位职责
冲压模具班长岗位职责
冲压行业模具工岗位职责
冲压模具维修师傅岗位职责
模具冲压实习报告
冲压模具设计岗位职责共2
冲压模具设计
《塑性成型与模具设计》课程设计
设计题目：
学院：机械与汽车工程
班级：材控 姓名： 学号： “垫板”零件冲压工艺及模具设计
《塑性成型与模具设计》课程设计
设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计
冲压工艺分析
设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面: 名称：垫板 生产批量：大批量 材料：A3 厚度： 零件图如下：
冲裁模：
设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经
济两个方面: (1) 冲压加工方法的经济性分析
冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高， 操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能会更有效果。 (2) 冲压件的工艺性分析
冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度，在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工艺性应保证材料消耗少，工序目少，模具结构简单，而且寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。 零件的工艺分析
A3即 代表这种钢的屈服强度为235MPa,是一种普通碳素钢，能够保证力学性能。
1.该冲裁件结构对称、简单，由圆弧组成的，无悬臂。 2.圆形孔直径d>,符合要求。
3.孔间距与孔边距c>2t，在模具强度和冲裁件质量的限制范围之内。 冲裁：
冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。精密级是指冲压工艺在技术上所允许的最高精度; 而经济级是指模具达到最大许可磨损时，其
所完成的冲压加工在技术上可以实现而在经济上有最合理的精度。为降低冲压成本，获得最佳的技术经济效果，再不影响冲裁件使用要求的前提下，应尽可能采用经济精度。
由于零件图上所有尺寸均未标注公差，属于自由尺寸，可按IT14 级确定工T件尺寸的公差。查附录得各尺寸公差为: φ、φ+、2-R3+、冲裁面的表面粗糙度Ra=μm 冲裁工艺方案分析：
在工艺分析的基础上，拟定出可能的冲裁方案，如下: 1： 先落料,后冲孔,采用单工序模分两次加工 2： 落料一冲孔单件复合冲压: 3： 落料一冲孔组合工序冲压; 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足顾客的要求，而且工件的累积误差大，操作不方便。
方案二采用复合模生产，在一副模具当中，同时完成两个或两个以上的工序，精度相比单工序模更高，且效率也高，但是结构复杂，模具成本较高，安全性也较差。
方案三采用级进模生产，生产效率高，在一套模具中完成两次工序，两次定位在一套模具中，精度高。
由于该工件大批量生产，所以确定为方案二和方案三。根据工件特点，其形状简单，尺寸较小，大批量生产等多方面的因素，进行全面的分析研究，比较其综合的经济效果，适宜采用第三种方案。
工艺设计计算： 条料尺寸：
根据排样图计算条料宽度B
存在侧刃定距装置，条料宽度B0-A=(Lmax+2a′+nb1)0-A=(Lmax++nb1)0-A n侧刃数取值2，b1侧刃冲切料边宽度取值，z取值3mm，a取值1mm。y冲压后的条料宽度与导料板间距取值，△= B0-A=(Lmax+2a′+nb1)0-A=（29+×1+2×）= 导料板的间距B′=B+Z=+3= B′=+Lmax++y=29+×1+= 冲裁间隙尺寸：
冲裁间隙是指冲裁模的凸模和凹模刃口之间的尺寸之差。单边间隙用C 表 示，双边间隙用Z 表示。
冲裁间隙值的大小对冲裁件质量、模具寿命、冲裁力和卸料力的影响很大， 是模具设计中的一个重要因素。因此设计模具时一定要选择一个合理的间隙，考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损，生产中通常是选择一个适当的范围为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙Zmin，,最大值称为最大合理间隙Zmax，由于模具在使用过程中会逐步磨损，设计和制造新模具时应采用最小合理问隙。 凸凹模刃口尺寸：
查表可得Zmax=，Zmin=，Zmax-Zmin== 查表可得落料φ29的系数K取值，冲孔φ由于冲裁件有落料、冲孔，所以：
落料凹模实际尺寸：
a凹=（×）±/8=± 冲孔凸模实际尺寸：
b凸=（+×）±/8=± c凸=（6+×）±/8=± 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，为，冲孔凹模的基本尺寸与涂抹相同，分别是，，不必标准公差，但需注明以ｍｍ～ｍｍ的双面间隙与落料凹模，冲孔凸模匹配。落料凸凹模，冲孔凸凹模尺寸图如下
冲压力的计算
计算冲裁力：
由公式 冲裁力F=KLtτ，普通平面刃冲裁模取K=，查附录可得τ=120MPa F=×[（+2×3）×+2×（+）]××100%= 计算卸料力和推料力： 由公式得卸料力：F卸=K卸 F 由公式的推料力：F推=nK推 F 查表可得K卸= ， K推= F卸=×= F推=5/××= 可得F总=F+F卸+F推=（++）= 此模具的压力中心在几何中心处 凹模与凸模的设计 凹模的设计： 设计凹模厚度H： 由公式可得：H=Ks 查表可得凹模厚度系数K=, 所以可得：H=Kb1=×29mm=≥8mm 设计凹模长度L： 由公式可得：L=S1+2S2
查表可得凹模孔壁到边缘的距离：S2=20mm l=S1+2S2=29+20×2=69mm 设计凹模厚度B：
由公式得：B=s+（～４.0）H， 由于被冲材料较薄系数取值为3 b=s+3H=29+3×= 选取标准尺寸：
根据凹模尺寸计算，取凹模标准尺寸为125mm×80mm×20mm 冲孔凹模刃口形状的选择： 凸模的设计：
结构选用直通式凸模： 计算凸模长度L： L=h1+h2+h3+（10～20）
此式中：h1-凸模固定板厚度（mm） ，h2-卸料板厚度 ，h3-（导料板厚度） 则：L=15+16+4+20=55mm 确定其他模具装置： 垫板的厚度：厚度取8mm 凸模固定板的厚度：H固=（～），H=(～)×20mm=12～16mm 凸模固定板的厚度：厚度取值15mm 卸料板的长和宽的尺寸取与凹模相同的尺寸：厚度取16mm 导料板厚度：4mm
取橡胶的高度H=16mm 选择框架：
根据凹模尺寸得确定，选取对角导柱模架，查表得到模架参数： 模架：L=125mm ， B=80mm 上模座：125×80×25mm 下模座：125×80×30mm 闭合高度:130～150mm 导柱：22/20×120mm 导套：20/22×65×23mm 选择压力机：
选择压力机为开式双柱可倾压力机，型号规格：压力机参数： 公称压力：100KN 封闭高度调节量:50mm 滑块行程:60mm 滑块中心到床身的距离：120mm 滑块行程次数:135（次/min） 立柱间距离:180mm 最大封闭高度：180mm 倾斜角：30°
工作台尺寸：前后：240mm
J23-10，
左右：360mm 工作台孔尺寸：前后：90mm 左右：180mm 直径：130mm 模柄孔尺寸：直径：30mm 深度：50mm 工作台板厚度：50mm 模具装配图：
1 ：下模板 9 ：垫板 16：冲孔凸模 2 ：销钉 10：上模板 17：推件块 3 ：螺钉 11：螺钉 18：导料销 4 ：橡胶 12：打杆 19：导柱 5 ：卸料板 13：模柄 20：固定板 6 ：凸凹模 14：销钉 21：卸料螺钉 7 ：落料回模 15：导套 22：定位销 8 ：固定板
冲压模具设计岗位职责共3
1、主要冲压工序
【1】分离工序（切断、冲裁（落料、冲孔）、切口、切边）【抗剪强度】 【2】变形工序（弯曲、拉伸、成形（起伏（压筋）、翻边）、缩口、胀形、
整形）【屈服期限】
（金属变形三个阶段：①弹性变形 ②均匀塑性变形 ③集中塑形变形）
2、冲压材料
【机器】考虑其强度和硬度
【电机电器】导电性和导磁性
【化工容器】耐腐蚀性
【1】材料塑形好，允许变形程度大，可减少冲压工序次数和中间退火次数
【2】延伸率（δ）、杯突试验深度大或屈服极限/强度极限（（屈强比）σs/σb）、冷弯试验中的弯曲直径（d）小，其塑形就好。
【3】模具间隙是按材料厚度来确定的（材料厚度公差必须符合国家标准）
【公差过大会影响工件质量】
3、冲压机种类
【1】曲柄压力机（开式压力机、闭式压力机）
【2】双动拉深压力机
【3】摩擦压力机
【4】液压机
（*闭合高度、最大装模）
4、模具设计参数(标准件、压力中心) 【冲裁间隙】Z=D凹—D凸(凹模直径D凹
、凸模直径D凸)(单边D/2) 【凸凹模刃口尺寸计算原则——落料和冲孔】
【落料件】尺寸取决于凹模尺寸，落料模应先定凹模尺寸，用减小凸模
尺寸来保证合理间隙。
【冲孔件】尺寸取决于凸模尺寸，冲孔模应先定凸模尺寸，用增大凹模
尺寸来保证合理间隙。
【计算凸、凹模刃口尺寸需要用到的参数】Zmin 和Zmax、落料公差（δ凸、
δ凹）和冲孔公差（δ凸、δ凹）、系
数（χ） 【冲裁力P0（N）】
【平刃口凸、凹模】 P0=Lδτ
【L（冲裁件周长mm）、δ（材料厚度mm）、τ（材料的抗剪强度MPa）】
【考虑其他因素，实际冲裁力：P =≈Lδσb】【σb（材料的抗拉强度MPa）】 【阶梯分布】一个模具里多个凸模，分为大凸模、小凸模，为防止折断，小
凸模一般比较短，与大凸模呈阶梯状分布，大、小凸模的高度差
为H（取决于材料厚度）。
（δ≤3mm时，H=δ；δ>3mm时，H=δ） 【卸料力、推件力、顶出力计算】
?卸料力：P卸=K卸P（N）
?推件力：P推=nK推P（N）
?顶出力：P顶=K顶P（N）
【P(卸料力)、n（卡在凹模洞口内的工件（或废料）数目）、K（系数）】 【排样、搭边和条料宽度】
【排料】
【排料方式】?直排 ?斜排 ?直对排?斜对排?混合排?多行排
nF 【材料利用率（一个进距内的材料利用率η）】η=×100%
bh
F(冲裁件面积（包括冲出的小孔面积）)
n(一个进距内冲裁件数目)
b(条料数目)
h(进距) 【搭边】
搭边值大小，能太大，浪费材料；太小容易挤进凹模，影响模具
寿命。（搭边值大小可查表）
5、模具类型
【冲裁模具类型】?单工序模?级进模?复合模 【凹模】
?凹模孔口形式
?凹模外形尺寸（凹模厚度H、壁厚C）
【凹模厚度H】H=Kb（mm） （K—系数 b—冲件最大外形尺寸）
【凹模壁厚C】 【小凹模】 C=（—2）H （mm）
【大凹模】 C=（2—3）H （mm） 【凸凹模】（复合模）
（不集聚废料的凸凹模最小壁厚）
【黑色金属和硬材料】 δ（须大于）
【有色金属和软材料】 ≈δ（须大于） 【凹模上螺钉孔、圆柱销孔的最小距离】（跟是否淬火有关，淬火距离比较大） 【凹模强度校核】（检验凹模厚度，因为凹模厚度不够，会使凹模产生弯曲，损
坏模具。
H最小=3P 10
【H最小—凹模最小厚度（mm） P—冲裁力（N)】
【凸模】
【结构型式】 ?标准圆形凸模
?带护套的小孔凸模（适用于冲孔直径与料厚相近的小孔） ?快换凸模（用于大型冲模中冲小孔易损坏 ?大圆凸模 ?非圆形凸模
【凸模长度】 L=H1+H2+H3+Y 【H1—凸模固定板的厚度】
【H2—卸料板的厚度】
【H3—导尺的厚度】
【Y—自由尺寸（凸模的修磨量4—6mm；凸模进入凹模的深度—1mm；凸模固定板与卸料板之间的安全距离A，可取15—20mm。】 【凸模强度校核】?压应力校核?弯曲应力校核
【凹模、凸模的镶拼结构】
【镶块紧固】
?框套热压法?框套螺钉紧固法?销钉、螺钉紧固法
【镶块尺寸mm】
H:B:L=():1:(3-5)
尺寸范围：H（30-75）;B(60-170);L(最大至300) 【凸模、凹模固定】
?机械固定（采用螺钉紧固、压配合等方法） ?粘结固定（①低熔点合金浇注固定法②环氧树脂粘结固定法③无机粘结剂固定
法④） 【定位零件】
3 【定位板、定位销】（定位板（定位销）高度与材料厚度有关） 材料厚度δ（mm）：
3-5 定位板（销）高h（mm）： δ+2 δ+1 δ
【导尺（或导料销）】
【侧压】?簧片压块式 ?弹簧压块式（侧压力大，适合冲裁厚料）? 压板
式（适用于单侧刃级进模）
【挡料销】挡料销高度与材料厚度有关，可以查表得到
【挡料销型式】?圆柱头式挡料销?钩形挡料销?活动挡料销?初始挡料销
【侧刃】切去条料旁侧的少量材料来限定送料进距（提高生产率，保证较高定位精度，有利于自动化）
【侧刃固定方法】?压配合固定?铆接固定?螺钉固定?销钉固定 【导正销】（主要用于级进模）
【型式】?压入式?螺钉固定式
【卸料和推件零件】 【型式】?固定卸料板?弹性卸料板?废料切刀?弹性卸料和刚性推件装置?弹
性卸料和弹性推件装置 【弹簧、橡皮的选用】
?【圆柱螺旋压缩弹簧】（弹簧压缩量、弹簧根数、弹簧装配长度）
?【橡皮】
【卸料板和凸模之间的间隙】（可查表）
【卸料弹簧窝座深度】
【卸料板螺钉沉孔深度】
【打杆长度】
【顶杆长度】
【导向、联接固定零件及其他】
【导柱、导套 】（用于要求精度高的冲模）
【布置型式】?后侧导柱?中间导柱?对角导柱?四个（或六个）导柱
【结构型式】?滑动导柱导套 ?滚珠导柱导套
【导板】
【厚度】H1=（）H凹
（H凹
—凹模厚度 ）
【上、下 模】（模座分带导柱和不带导柱）
【垫板】
【凸模固定板】（? 圆形 ?矩形）
【模柄】
【平衡侧压力结构】
【模具压力中心计算】
【模具总体设计】 ⑴【掌握资料】?冲压件图纸及技术条件?生产批量?冲压设备?模具制造条件
⑵【总体设计任务】?模具类型的确定
?操作方式、进出料方式的确定
?定位、卸料、推件、导向、联接固定等型式的确定
?模具压力中心的确定
?模具外形尺寸确定 【模具类型确定】（以冲裁工件要求、生产批量、模具加工条件等为主要依据）
?【冲裁工件要求、生产批量】单工序模、级进模、复合模
无导向模、导柱模、导板模
?【模具外形尺寸确定】（包括模柄尺寸、闭合高度、模座俯视尺寸）（与
所选冲床规格有关）
?【模座尺寸】一般冲床工作台每边尺寸大于下模座尺寸50—70mm
【模具设计中须考虑的安全措施】
【模具材料及使用寿命】
【冲压对材料的基本要求】
?有足够的硬度和耐磨性（冲压模正常失效方式是磨损）
6 ?有一定的强度和韧性 ?有良好的加工工艺性 【模具常用材料】
【提高模具使用寿命的途径】
?合理设计模具?正确选用模具材料?保证热处理质量和采用热处理新工艺?保证加工质量和采用新的加工方法（加工模具新方法：①电火花加工和线切割加工（优点：不管材料硬度多高，均能加工，加工安排在热处理之后，从而解决热
7 处理变形问题）②低熔点合金和锌基合金浇铸（制造周期短，加工容易，成本低，废旧模具可以重熔再造））?合理使用与维护
【冲裁件质量分析】（毛刺、剪裂带、光亮带、塌角）
【精冲】 ?精冲过程 ?精冲材料
?精冲模设计的参数（⑴精冲力P总=P冲+P压+P推（①冲裁力②齿圈压板力③推板反压力④⑤）；⑵凸凹模间隙） ?精冲模具结构（设计注意事项：①刚度精度要求高②一般采用滚珠导柱模架③控制凸模进入凹模深度④添加排气孔或者排气槽⑤合理分布顶杆）
⑴模具结构：①活动凸模式②固定凸模式③简易精冲模
【弯曲】 【弯曲原理】
【弯曲变形过程】
【弯曲过程中的应力应变状态】
【应变中性层的位置及最小弯曲半径的确定】
【应变中性层的位置】
【最小弯曲半径的确定】
【弯曲件的回弹】
【回弹量的确定】
、
【影响回弹因素】?材料的机械性能?相对弯曲半径
r?
?弯曲角?弯曲件的形状?弯曲方式?模具间隙 【减少回弹量的措施】
?从改进产品设计和工艺来减少回弹量?在模具结构上采取措施?利用橡胶和
8 聚氨酯凹模进行弯曲?采用拉弯工艺
【弯曲力计算】
【自由弯曲的弯曲力】
【弯曲件毛坯尺寸计算】
【弯曲件工序安排和模具结构】
9 【弯曲工序应考虑的原则】
?两次弯曲成形?三次弯曲成形?对称弯曲?连续工艺成型
【弯曲模的结构设计和典型结构】
⑴【弯曲模结构设计要点】
?坯料放在模具应有可靠定位
?不应使毛坯产生严重的局部变薄
?弯曲过程中，应防止毛坯移动
?弯曲区能得到校正
?有消除回弹的可能性
?毛坯放入到模具上和压弯后从模具中取出工件要方便
⑵【弯曲模具的典型结构】
?V型件弯曲模? U型件弯曲模? 圆环件弯曲模? 铰链弯曲模?连续弯曲模
【弯曲模工作部分的设计】
⑴【凸模、凹模圆角半径与凹模深度】
? 凸模圆角半径r凸
? 凹模圆角半径R凸
? 凹模深度h ⑵【凸、凹模间隙】
⑶凸、凹模工作部分尺寸与制造公差
⑷【斜楔的设计和计算】
【楔块受力分析】
【水平斜楔】
【向下倾斜运动的斜楔】
【向上倾斜运动的斜楔】
【楔块尺寸、角度的确定】
【拉深】
⒈【拉深的基本原理】
【拉深变形过程】
【拉深过程中毛坯的应力和应变状态】
【拉深过程中的起皱和断裂】
【旋转体拉深件的毛坯尺寸计算】
【修边余量】
【带料连续拉深】